上海废电解铜回收公司是一家专业提供上海废电解铜回收服务，欢迎各位新老客户的来电咨询。将粗铜(含铜99%)预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后，铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子(Zn和Fe)。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阴极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。 这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。
一、上海废电解铜回收产品的简介
将粗铜（含量铜99%）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸（H2SO4）和硫酸铜（CuSO4）的混和液作为电解液。通电后，铜从阳极溶解成铜离子(Cu）向阴极移动，到达阴极后将会获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比难析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阴极上析出。比铜不活泼的杂质如金跟银等沉积在电解槽的底部。这样生产出来的太铜板，称为“电解铜”，质量高，可以用来制作电气产品。沉淀在电解槽底部的比喻为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的物体，取出再加工具有极高的经济价值。
二、上海废电解铜回收产品的标准
中华人民共和国国家标准GB/T 467—1997 阴极铜
本标准是参照ASTMB115-93《阴极铜》对GB467-82《电解铜》进行修订的。
本标准将原GB 467-82 中的电解铜（Cu-1）改名为标准阴极铜（Cu-CATH-2），相当于ASTMB115中的2号阴极铜。根据国内的实际情况，本标准对标准阴极铜中杂质极限含量的规定，与ASTMB115中的2号阴极铜有以下差别：标准阴极铜的铋含量较高，而铅含量较低；对锌和硫作了规定，而对硒和碲未作规定，ASTMB115与此相反，对硒和碲作了规定，而对锌和硫未作规定。
此外，还将GB/T 13585-92《高纯阴极铜》规定的高纯阴极铜（Cu-CATH-1）纳入了本标准。GB/T 13585-92是等效采用BS 6017-1989《精炼铜》中的高纯阴极铜制定的，有关技术内容纳入本标准时未作任何修改。
本标准的范围与原标准不同，并将标准名称改为《阴极铜》。
本标准自实施之日起，代替原GB 467-82和GB/T 13585-92，同时GB 466-82标准作废。
本标准由中国有色金属工业总公司提出。
本标准由中国有色金属工业总公司标准计量研究所归口。
本标准由上海冶炼厂和中国有色金属工业总公司标准计量研究所负责起草。
本标准由上海冶炼厂和中国有色金属工业总公司标准计划研究所起草。
本标准主要起草人：曾云华、范顺科、芦如琼、尧川。
1 范围
本标准规定了阴极铜的要求、试验方法、检验规则标志、包装和质量证明书。
本标准适用于电解精炼法或电解铜，产生阴极铜，通常供重熔用。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过 标准中作用可构成为本标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的 应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 5121.1-5121.23-1997 铜及铜 化学分析
GB 8170-3 数值修约规定
GB/T 132.23-91 高纯阴极铜化学分析方法
3 订货单（或合同）内容
本标准所列材料的订货单（或合同）内应包括下列内容
⒊1 产品名称
⒊2 牌号
⒊3 数量
⒊4 标准编号、年代号
⒊5 杂质含量特殊要求
⒊6 尺寸要求
⒊7 包装要求
⒊8 其他
4 要求
4.1 产品分类
阴极铜按化学成分分为高纯阴极铜（Cu-CATH-1）和标准阴极铜（Cu-CATH-2）两个牌号。
⒋2 化学成分
⒋2.1 高纯阴极铜化学成分应符合表1的规定。标准阴极铜化学成分应符合表2的规定。
表1 高纯阴极铜(Cu-CATH-1）化学成分（%）
元素组
杂质元素
含量（不大于）
元素组总含量（不大于）
1
Se
0.00020
0.00030
0.0003
Te
Bi
2
Cr
-
0.0015
Mn
Sb
0.0004
Cd
As
0.0005
P
3
Pb
4
S
5
Sn
0.0020
Ni
Fe
0.0010
Si
Zn
Co
6
Ag
0.0025
杂质元素总含量
0.0065
表2 标准阴极铜（Cu-CATH-2）化学成分（%）
Cu+Ag（不小于）
杂质含量（不大于）
99.95
0.0006
0.002
0.001
注：供方需按批测定标准阴色铜中的铜、砷、锑、铋含量，并保证其他杂符合本标准的规定。
⒋2.2 需方如对产品中氧含量有特殊要求，由供需双方协商确定。
⒋3 表面质量
⒋3.1 阴极铜表面应洁净，无污泥、油污等各种外来物。
⒋3.2 高纯阴极铜表面表面应无硫酸铜；标准阴极铜表面（包括吊耳部分）的绿色附着物总面积应不大于单面面积的3%。但由于潮湿空气的作用，使阴极铜表面氧化而生成一层暗绿色者不作废品。
⒋3.3 阴极铜表面及边缘不得有呈现花瓣状或树枝状的结粒（允许修整）。
⒋3.4 标准阴极铜表面高5mm以上圆头密集结粒的总面积不得大于单面面积的10%（允许修整）。
⒋4 其他要求
⒋4.1 阴极铜以整块供应。经供需双方协商，也可供应切块。
⒋4.2 阴极铜块应经受普通装卸而不脆断。
⒋4.3 单块阴极铜的重量应不小于15kg或中心部位厚度不小于5mm。
5 试验方法
⒌1 高纯阴极铜化学成分的仲裁分析方法按GB/T 13293的规定进行。
⒌2 标准阴极铜化学成分的仲裁分析方法按GB/T 5121的规定进行。
⒌3 表面质量用目视检测。
6 检验规则
⒍1 检查和验收
⒍1.1 产品应由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准的规定，并填写出质量证明书。
⒍1.2 需方可对收到的产品质量检验，如检验结果与本标准规定不符，可在收到产品之日起一个月内向供方提出，由供需双方协商解决。如需仲裁，仲裁取样在需方由供需双方共同进行。仲裁分析结果为最终结果。
⒍2 组批
产品应成批提交检验，每批应由同一天、同一循环系统、同一电流密度产出的阴极铜组成。批重不大于200t。
⒍3 仲裁取样方法
⒍3.1 高纯阴极铜的仲裁取样方法
⒍3.1.1 每批高纯阴极铜中任取24块，按自然数编号。
⒍3.1.2 将编号的每块高纯阴极铜垂直等分成24个长方条，从左到右也按自然编号，然后按每块的号数选取对应号数的长方条。即第一块切取第一个长方条，第二块切取第二个长方条，第三块切取第三个长方条，依此类推。
⒍3.1.3 室温下，将采取的24个长主条切成适当的小块，于10%的盐酸溶液中浸泡15min，然后用去离子水充分洗涤，清除全部外来污物，并干燥（避免氧化）。
⒍3.1.4 从该批中取出一些高纯阴极铜置于有盖的石墨坩埚内进行熔化，再把熔体倒掉。
⒍3.1.5 依据石墨坩埚（6.3.1.4）容量的大小，将清洗过的小块试样（6.3.1.3）按下面的两种方法之一进行熔化。
a）将清洗过的试样置于石墨坩埚内，在惰性气体保护下于感应炉或电阻炉内加热熔化，用石墨棒充分搅拌熔体，然后按前、后、中顺序过程倒入石墨模中，铸成三个适当尺寸的样锭。
b）当石墨坩埚容量不够大时，可以将清洗过的试样分成两组或两组以上，然后依照方法a）进行。
⒍3.1.6 在熔浇过程中，应避免氧的侵入。
⒍3.1.7 除去样锭的表层后，用硬质合金刀具钻、铣或锯切（应防止过热，以免氧化）取样。获得大于600g的细屑，将细屑仔细混匀，用磁铁除净加工时可能带入的铁，将除铁后的试样缩分成四份（每份量不小于150g），一份供供方分析用，一份供需分析用，一份挖仲裁分析用，一份留作备用。
⒍3.2 标准阴极铜的仲裁取样方法
⒍3.2.1 从该阴极铜中随机取出6-10个样块。
⒍3.2.2 用直径10mm-20mm的钻头，在距阴极铜四周100mm的矩形中，以棋盘行列布置钻孔若干处，钻取时，不许用任何润滑剂，钻速以试样不氧化为宜。
⒍3.2.3 表面钻屑应去掉，钻孔深度应大于样块厚度的二分这一。将所得的钻屑仔细混匀，用磁铁除净加工时带入的铁，并缩分至不少于600g，均匀分成四份，一份供供方分析用，一份供需分析用，一份供仲裁分析用，一份备用。
⒍4 检验结果判定
⒍4.1 化学成分仲裁分析结果与本标准的规定不符时，该批为不合格品。
⒍4.2 表面检验结果不符合标准4.4条规定时，按块判为不合格品。
⒍4.3 物理要求不符合标准4.5.2条和4.5.3条时，按块判为不合格品。
7 标志、包装和质量证明书
⒎1 阴极铜应包装成适合装卸重量的捆。经供需双方协议，也可不包装。
⒎2 每捆阴极铜必须有明显的标志，注明：
a) 生产厂标志；
b) 产品牌号；
c) 批号。
⒎3 每批阴极铜应附有质量证明书，注明：
a) 生产厂名称；
b) 产品名称和牌号；
c) 批号；
d) 批重；
e) 分析检验结果和技术监督部门印记；
f) 本标准编号；
g) 出厂日期。
三、电解铜回收 产品的原材料
⑴铜精矿 在自然界中自然铜存量极少，一般多以金属共生矿的形态存在。铜矿石中常伴生有多种重金属和稀有金属，如金、银、砷、锑、铋、硒、铅、碲、钴、镍、钼等。根据铜化合物的性质，铜矿物可分为自然铜、硫化矿和氧化矿三种类型，主要以硫化矿和氧化矿，特别是硫化矿分布最广，世界铜产量的90%左右来自硫化矿。铜矿石经过选矿富集获得精矿，常见为褐色、灰色、黑褐色、黄绿色，成粉状，粒度一般小于0.074mm。含铜量13-30%，按行业标准YS/T318-1997《铜精矿》的规定，其化学成分和产品分类如表1。 ⑵未精炼铜 按国家标准GB/T11086-1989《铜及铜合金术语》规定，未精炼铜包括冰铜、黑铜、沉淀铜和粗铜。冰铜主要由硫化亚铜和硫化亚铁组成的中间产品，黑铜通常用彭风炉熔炼废杂铜或氧化铜矿石而产生的含杂质较多的铜，铜含量一般为60%-85%。沉淀铜通常用铁从含铜的溶液中置换，沉淀而获得的铜和氧化铜的不纯混合物，干量计算铜含量一般约50%-85%。粗铜是用转炉吹炼冰铜而产生的纯度不高的铜，粗铜中铜的含量一般约为98%，本标准中规定的未精炼铜，主要指的是粗铜。粗铜按行业标准YS/T70-1993《粗铜》的规定，按化学成分分为三个品级。 （3）铜废碎料 铜废碎料涉及的范围较广，包括紫铜、黄铜、青铜、白铜的废杂料，本标准规定的铜废碎料仅指紫杂铜。紫杂铜为铜制品所产生的各类废料、废件。如废旧电缆、紫铜管、棒、板、块、带及带薄镀层的上述材料和其它非合金类铜废料等。有以下5种分类及规格： 第1类： （a）紫铜管、棒、板、块、带，表面干净，无油泥和其它沾附、夹杂。 （b）各种裸铜线、短线和其它纯铜废料。 第2类： （a）1类铜废料中混有纸屑、各种绝缘材料、少量油泥、锈垢、杂物，但重量必须小于1%。 （b）直径0．3mm以上的漆包线，无污物和杂物。 第3类：各种报废的纯铜或有薄镀锌层的纯铜电器开关，零部件。 第4类： （a）直径0．1-0．3mm的漆包线。 （b）有油泥或少量其它夹杂的漆包线。 （c）干净、发脆的火烧线。 第5类：各种纯铜水箱、蒸发器、热交换器具、但其内部不得有充填物，只允许有少量自然形成的水垢。
四、电解铜回收产品的损耗原因
电解铜 本标准只考虑了工艺损耗，途耗未计算在内。 ⑴工艺损耗 炉渣含铜损失是铜冶炼的主要损失，按损失的形态可分为三种类型： ①化学损失 是指铜以Cu2O形态造渣引起的损失。只要炉料中含有足够的硫，Cu2O都将变成硫化物。但如果含硫不足或者氧化气氛太大，而又没有足够的反应条件时，炉渣含Cu2O对就可能较高。②物理损失 是指铜以Cu2S形态溶解于炉渣中引起的损失。它取决于炉渣成分，酸性炉渣溶解较少，FeO含量高的炉渣对Cu2S溶解度大，因此，为了降低铜的物理损失，应尽可能减少炉渣中的FeO量，或者提高酸度，或者加入CaO代替一部分FeO。 ③机械损失 是由于冰铜颗粒未能从炉渣中沉清所引起的。炉渣粘度和比重过大，熔点过高使冰铜不易沉清；炉渣过热度不够，熔池容积和形状不合理，沉清时间没有保证；化学反应不完全，产生气泡的浮游作用；冰铜颗粒大细，来不及结合成大颗粒沉降。此外，烟气和电解液的排放都会引起铜的损失。 铜冶炼生产过程中的金属损失（以葫芦岛东北有色金属集团公司为例）情况： ①鼓风炉熔炼工序金属回收率97．8%，金属损失2．2%； ②转炉吹炼工序金属回收率99．5%，金属损失占投入工序金属量的0．5%； ③阳极炉精练工序金属回收率99．5%，金属损失占投入工序金属量的0．5%； ④铜电解工序金属回收率99%，金属损失占投入工序金属量的1%。 按以上各工序金属回收率计算，铜冶炼总回收率为96.0%，金属损失4．0%。 ⑵途耗 精矿在运输、贮存的损耗比较复杂，一般可以按下述规定执行，但在本标准中，途耗将不包括在内。 ①精矿在港口落地后装车，货损按0．1%计算，若在5天后装车，每增加1天，货损增加0.01%。 ②精矿在落地后，每倒动一次，货损0．1%。 ③火车运输过程，货损按0．3%-0．4%计算，运输距离超过500公里，每100公里增加0.1%。 ④因外界因素影响，货损有时增加。下大雨2小时以上货损加0．05；下中雨连续4小时以上货损加0．05%；下小雨8小时以上，货损加0.05%。货物落地后，因风大造成损失，应根据实际情况进行取证（现场记录、排照、录象等）后确定。 ⑤精矿进厂后仓储损失（包括检斤后仓外损失、卸车损失、仓内存放和运输损失）按0．3%计算。
